國內首創(chuàng)！神南產業(yè)公司超大型中部槽智能增材生產線試運行
2025-10-31 17:10:32
來源：西部決策網
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近日，神南產業(yè)公司超大型中部槽智能增材生產線正式進入試運行階段。這條國內首創(chuàng)的智能生產線，以“自動化提質、數字化提效、智能化降本” 的鮮明特色，為煤炭設備維修行業(yè)智能化轉型注入強勁動力。
政策驅動+需求倒逼：智能產線應運而生
中部槽作為刮板輸送機的“脊梁”，其維修質量與效率直接關系到煤礦能否連續(xù)、安全生產。近年來，神南產業(yè)公司機電設備維修中心的成套設備維修量年均增幅超15%，2024年中部槽維修量已達1492節(jié)，傳統(tǒng)維修模式早已“力不從心”。在此背景下，生產線的落地既是對國家政策的積極響應，也是企業(yè)生存發(fā)展的必然選擇。
這條智能生產線最引人矚目的，是其對傳統(tǒng)中部槽維修產線的全方位突破。作為國內首創(chuàng)的超大型中部槽智能增材生產線，它首先打破了“型號壁壘”，可兼容行業(yè)內所有常規(guī)型號中部槽的自動化焊接修復，徹底解決了傳統(tǒng)產線“一型一線”的局限。
更關鍵的是，產線實現(xiàn)了“維修+新制”雙場景覆蓋：既具備中部槽自動化焊接維修能力，又能完成新制中部槽的焊接生產，同時嵌入數字化信息采集功能，讓每一道工序都“有據可查”。此外，全線配備多種傳感器與安全互鎖機制，結合急停按鈕、護欄等設施形成“技防+物防”雙重保障，粉塵濃度從15mg/m3降至3mg/m3，噪音控制在85分貝以下，真正實現(xiàn)“安全與生產同步”。
硬核技術支撐：效率與質量“雙向飆升”
生產線的底氣源于一系列硬核技術的深度融合。在焊接核心環(huán)節(jié)，單雙焊絲快換技術堪稱“效率利器”，雙絲焊槍采用串列電極雙絲雙弧技術，熔敷率較普通單絲脈沖焊提升275%；單絲焊槍則精準應對復雜位置焊接，兩者結合使焊接熱輸入降低28.6%、熔覆效率達13kg/h，大幅超越人工焊接水平。
數字化信息采集技術則為質量管控“保駕護航”：智能實時監(jiān)控系統(tǒng)與LED可視化大屏通過工業(yè)總線連接總控PLC，可實時采集焊接電壓、電流、設備利用率等關鍵數據，不僅支持后期分析，更實現(xiàn)焊縫質量全追溯，使焊接合格率穩(wěn)定在98%以上。而兩套子母RGV無人化智能物流小車，以≤±0.1mm的高精度對接能力，實現(xiàn)中部槽從上個料到焊接站的全程無人轉運，徹底替代傳統(tǒng)吊運，既減少等待時間，又降低人員安全風險。
降本增效成果顯著：全年預計節(jié)約490萬元
試運行階段，生產線的經濟效益已初步顯現(xiàn)。人工成本方面，傳統(tǒng)模式下需大量作業(yè)人員，如今僅需2人即可控制整條產線，人工成本下降40%；原材料利用率從85%提升至96%，單節(jié)中部槽修復可節(jié)約費用0.29萬元，按全年維修規(guī)模測算，預計全年綜合節(jié)約成本約490萬元。
產能提升同樣值得期待。目前神南產業(yè)公司中部槽年維修能力為1500余節(jié)，生產線正式投產后將突破2000節(jié)，產能提升率達25%，可充分滿足持續(xù)增長的維修需求。
機加車間負責人李文龍表示，這條智能生產線的試運行，不僅是設備維修技術革新的里程碑，更形成了可復制的標準化技術與管理模板。未來，隨著生產線正式投產，其經驗將為煤礦設備維修智能化、數字化轉型提供“神南方案”。（供稿：李久春）
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